Эту тему я открываю по просьбе трудящихся, планирующих изготовление стеклопластиковых изделий в негативных матрицах.
Я пострааюсь рассказть об этом процессе начиная с самых азов, предполагая, что тема эта будет интересна в первую очередь тем, кто ни разу этим не занимался. Если я что-то забуду, пожалуйста, задавайте вопросы.
Весь процесс состоит из следующих этапов:
1. Изготовление болвана (plague)
2. Изготовление матрицы (mold)
3. Формование изделия в матрице (vacuuming)
1. Изготволение болвана
Теоретически болван можно изготовить из чего угодно – из дерева, из пенопласта, мдф, гипса, пластилина. Поскольку я имею опыт работы с первыми тремя, буду в основном рассказывать о них.
Безотносительно к тому из чего вы будете делать болван, главное к чему нужно стремиться – добиться максимально близкой к идеалу формы и качества поверхности.
Идеалом будем считать максимальную близость к теоретическому чертежу и гладкость максимально близкую к зеркальной.
Если болван делается из дерева или МДФ, нужно иметь ввиду что эти материалы сильно восприимчивы к влаге. Дерево имеет разную способность расширяться и зжиматься в зависимости от влажности среды в зависимости от направления волокон. Оно больше расширяется поперек волокон и меньше – вдоль. Это нужно иметь ввиду, когда начинаете строительство. Наилучшее дерево для этих целей – лиственные, типа липы, клена, березы, бальзы, тополя и т.п. Можно конечно делать и из хвойных пород, типа сосны, кедра или ели. У этих пород единственный недостаток – смолистость и крупнослойность.
МДФ по сравнению с деревом имеет важное преимущество – практически изотропную (однородную) структуру и связанную с этим легкость обработки любым инструментом – стамеской, ножом, рубанком, пилой, фрезой, резцом и т.п. Мдф очень активно впитывает воду, непосредственно попадающую на обработанную поверхность. Однако мдф не реагирует так активно на влажность воздуха и довольно стабильно держит размер и форму благодаря однородности структуры.
Поэтому я в последнее время все более часто использую МДФ для изготовления болванов. Кроме того, МДФ очень удобный материал для изготовления всякого рода приспособлений, закладных и прочих деталей нужных при работе и с болваном и с матрицей.
Фотографии иллюстрируют изготовление болвана из МДФ.
Однако все вышеперечисленные материалы невозможно довести до зеркального качества поверхности в чистом виде. В любом случае поверхность болвана нужно будет покрыть какой-то твердой субстанцией – слоем стеклопластика, лака, краски и т.п.
Слой стеклопластика, нанесенный на любую поверхность придает ей нужную стабильность и необходимую для полировки твердость.
Отполировать поверхность без воды невозможно. Вода будет обязательно использоваться при шкурении, шлифовке и полировке готовой поверхности, поэтому позаботиться о ее водостойкости нужно обязательно.
Стеклопластик даст вам необходимую водостойкость, но его невозможно довести до зеркального блеска в чистом виде. При шлифовке стеклопластика будут открываться волокна стекла и поры смолы, которые дают матовую и неравномерную по шероховатости поверхность. Поэтому поверхность нужно будет многократно шпаклевать, шкурить и снова шпаклевать и снова шкурить и так снова и снова.
После того как слой стеклопластика нанесен (обычно это два слоя стеклоткани 200 г/см2) поверхность его грубая и нарвномерная по шероховатости. Многие начинают обрабатывать стеклопластик, пытаясь довести поверхность до аксимально близкой к идеалу чистоты и только потом зашпаклевывать мелкие неровности.
Это не нужно делать. В этом секрет. Шкурить стеклопластик – грязная и неблагодарная работа.
Нанесите на грубый слой стеклопластика шпаклевку и только после этого начинайте вышкуривать поверхность.
Используйте обыкновенную автомобильную двухкомпонентую шпаклевку. Она быстро сохнет и выводится с водой почти до зеркального блеска. Шпаклевка шкурится гораздо легче, чем стеклопластик и не дает стеклянной пыли. Когда вышкурите поверхность на первый раз – вы обнаружите, насколько меньше работы вам пришлось сделать. Большая часть стеклопластиковой оболочки окажется под слоем шпаклевки.
Но этого недостаточно. Поверх шпаклевки жеоательно нанести специальный грунт. Он бывает одно и двухкомпонентный. Эти грунты и предназначены для окончательного выведения поверхности до нужной гладкости. Они закрывают все мелкие поры и неровности и очень хорошо полируются.
Двухкомпонентный грунт, тот с которым я работаю, изготовлен на основе полиэфирной смолы. Обычно он бывает коричневого и серого цвета. Недостаток его – страшная вонь пока он не полимеризовался. Рекомендую наносить его в соответствующем помещении, если не хотите отравиться и отравить своих соседей. Зато шлифуется и полируется такой грунт идеально.
Однокомпонентный грунт бывает коричневый, зеленый и серый. обычно продается в баллончиках в автомагазинах. Не уверен что знаю какова его химическая природа. Он также отлично полируется.
Сохнут оба грунта очень быстро – минут черз 15-30 они готовы к работе.
