Big Scale Fly
Основной раздел. => Наша мастерская. => Тема начата: Андрей BigScale от 04 Август 2008, 18:41:17
-
Размах крыла - 3210 мм
Двигатель - DA-100 см3
Начало...
-
/
-
Иногда провозишся почти целый день, а внешне почти ничего и не сделал ::)
-
Закончив отрисовку наружнего контура приступаю к деталировке.
Для любопытных - профиль крыла на этом самолёте отличается от профиля, применённого на маленькой версии. На маленькой версии был поставлен симметричный профиль который позволит легко делать пилотаж. На этой же версии модели установлен несимметричный профиль NACA 4412-M2. Он больше подходит для этой версии модели, расчитанной ещё и на использование как буксировщик планеров.
-
Хвостовое оперение.
-
/
-
/
-
/
-
Крыло.
В принципе почти законченное, на настояший момент 127 деталей
-
Ставлю сервы и собираю подвижный вариант крыла.
-
Немного подвигал закрылок.
-
/
-
Вот вродебы и всё с крылом, осталось решить вопросы по законцовке и концевой нервюре.
-
А вот так шевелится элерончик.
-
/
-
Решил всё таки примерить пилота. Копия однако!!! Масштабный человек - как будто там и был.
-
Да я вообще считаю - в каждой большой модели самолета должен быть пилот.
А то как то и не серьёзно без пилота. ;)
-
/
-
/
-
/
-
Ставлю сервы и проверяю углы отклонения рулей.
-
/
-
Здравствуйте.
Подскажите пожалуйста сколько расчетный вес планера?
-
Вес таких моделей колеблется от комплектации и очень сильно. Гдето 8-9 кг
-
Теперь не только для крыла но и для закрылка с элероном будут заготовленны стапеля. В будующем мы это приймем как норму.
-
Давно ничего не писал по этому самолёту. Работа почти законченна, уже готова почти половина файлов для нарезки. Осталось проверить фюзеляж на ошибки и вывести детали на нарезку.
-
Есть подвижки в работе над 100 кубовой Белланкой ?
-
В настоящий момент режется первый комплект для моей сборки... Работа по сборке в ближайшее время. Пока закупается вся необходимая комплектация. Естественно полный отчёт на нашем форуме...
-
Ждемс 8)
-
Детали первого набора уже мне отосланы... Наша следующая Белланка будет более копийной. У меня есть возможность получить фотографии оригинального самолёта прямо от его хозяина. Вот так будет выглядеть новая Белла 100:
-
На днях я получил комплект первой нарезки на этот самолёт. Качественная работа, но, к сожалению, не обошлось без казусов. Некоторые детали возвращены назад, т.к. резчик неправильно расположил направление слоёв на шпангоутах и некоторых других деталях. Их быстро переделают, чтобы всё соответствовало нашим расчётам.
И так я начинаю собирать, а точнее производить первую контрольную сборку..
-
Немного припиливать пазы приходится, чтобы убрать радиус от фрезы. Работа не слишком сложная и заканчивается довольно быстро. Затем я БЕЗ КЛЕЯ произвожу контрольную сборку фюзеляжа. Шаг за шагом припиливая пазы и вставляя на нужные места детали я получаю прообраз будущего фюзеляжа...
Вот, что из этого получилось...
-
Неужели всё сошлось ;) даже второй шпангоут на месте стоит.
-
Шпангоут ты на этот раз начертил и даже в нарезку вставил. А вот нижних обводов и полушпангоутов нет.. Увы! Так- что небольшая ложечка дёгтя всё-же нашлась...
Хотя конструкторская работа Андрея на высоте! Я рад, что он так быстро освоился в новой программе. Спасибо тебе мой партнёр! Ну, а промахи бывают у всех и везде. Не без этого!
А самолёт мы этот соберём, ещё лучше предыдущего...
-
Браво ребята!
-
Сегодня я начал собирать все детали фюзеляжа на клее PVA фирмы Henkel. Клей этот зарекомендовал себя с самой наилучшей стороны. Прочность швов порой бывает даже прочнее эпоксидного клея. Весь самолёт будет собран на этом клее.
Не спеша, шаг за шагом, аккуратно смазывая соединения я стыковал между собой детали, давая в паузах клею как следует схватится.
Таким образом сегодня носовая часть фюзеляжа получилась собранной...
-
Очень важное предупреждение, попытка собрать не по порядку может привести к тому что деталь потом просто не вставится. На прошлом самолёте одна такая ошибка была, надеюсь в этот раз удастся обойтись без таких неприятностей.
-
Подобные ошибки , или я-бы сказал нестыковки в сборке возникают только на первых сборках, когда ещё не отработана технология самой процедуры сборки... На то она и существует - контрольная сборка! Пусть лучше ошибусь я , чем наши потенциальные клиенты.
-
Сегодня работа продолжалась. К сожалению не так много, как я планировал, но всё-же удалось завершить сборку пенала для выхлопных патрубков. Вещь не маловажная, так-как отвод горячего воздуха из внутренней плоскости фюзеляжа всегда тема актуальная... На нашей модели было решено это сделать сразу в базовом исполнении. Вот на каком этапе это сейчас:
-
Работа с моделью по-тихоньку движется...Уже приклеена одна боковина, начата подготовка к сборке киля и стабилизатора. Сегодня я гнул из бальзового шпона формобразующие кромки. Завтра они просохнут и я буду собирать их уже с клеем.
Сейчас меня немного сдерживает в сборке два обстоятельства. Во-первых ещё не получил детали, которые надо было переделать. И во-вторых жду заказанную комплектацию и бальзу.
Но пока ещё есть достаточный объём работ, который надо выполнить.
-
Всегда приятно смотреть на рождение самолёта.
-
Продолжение работы... С фюзеляжем всё понятно - вставляй, да склеивай детали. Приклеил вторую боковину фюзеляжа, сделал оформление окон. Всё как всегда. Мажем клеем. прижимаем, ждём когда высохнет. Подшкуриваем, ну и т.д. Радует то, что подгонять вообще ничего не надо...
-
Бальзовые пластины уже просохли и склеились. Поэтому я взялся за сборку хвостового оперения этой модели. Для начала я приклеил рейки, оформляющие внутренне пространство, а затем и сам конур. После просыхания, останентся только немного подшкурить, а уже потом скруглить кромки. Сейчас я этого делать не стану, чуть позже...
-
Работа с рулями высоты закончена. Остальную работу тоже делаю, но уже параллельно с другой работой. Одно подсыхает,занимаюсь чем-то другим....
-
Крыло...Начинаю так-же готовить всё к сборке. Долго вышкуривал нервюры. Они такие беленькие после этой процедуры, аж глаз радуют!
Сборка обоих плоскостей крыла будет произведена на стапеле. Это позволит без труда получить абсолютно прямое крыло. Сам стапель выполнен из лёгкой фанеры 6мм, собирается и вовсе просто. Его после сборки достаточно хорошо зафиксировать таким образом, чтобы получился угол 90 градусов между совмещаемыми деталями стапеля. Это очень важный момент! От этого будет зависить качество и перпендикулярность всего крыла.
Попробовал уложить нервюры, предварительно разложив их по позициям. Много их, но ровно столько , сколько и у оригинала..
-
Работа продолжается...
Половинки стабилизатора и киль. С этого началась моя сегодняшняя работа. Энтузиазма было много, несколько дней я не работал - была операция у стоматолога. Что-то не было желания... Но сегодня я весь день провёл за своим столом. Как итог -почти полностью закончено хвостовое оперение. Осталось завтра сам киль только собрать.
Также начал обшивать бальзой фюзеляж. Вырезал заготовки из бальзового шпона 2,5мм и поочередно приклеил их на обе стороны. Заодно и верх гаргрота тоже зашил. Гнуть из куска боковые изгибы гаргрота мне не захотелось и я собрал их из бальзовых реек. Метод старый как мир. Всегда себя оправдывает! Бальзовый переклей опять-же всегда прочнее целого куска...
-
В ожидании переделанных деталей из нарезки, я вышкурил все оставшиеся фанерные и бальзовые части, подготовил материал для изготовления форм капота и обтекателей колёс, окончательно подгнал стыки нервюр с лонжеронами и , наконец, путём склеки реек "на ус" удлинил их до необходимой длины, т.к.они в стандартном размере имеют длину 1000мм.
Вчера детали пришли и , естественно, я начал сразу собирать фюзеляж. Стапель, для удобства транспортировки, изготовлен из трёх частей, которые легко стыкуются. Он закреляется на рабочем столе. В пазы вставляются оставшиеся шпангоуты и склеиваются. Затем поочерёдно приклеиваются детали обвязки контура фюзеляжа. Очень удобно на этой модели стала собираться хвостовая часть фюзеляжа. Теперь уже нет необходимости заниматься подгонкой деталей. Всё стыкуется, клеится и уже в готовом состоянии приклеивается к фюзеляжу. Полностью замкнутый контур представляет собой очень жёсткую конструкцию. А паз на предпоследнем шпангоуте автоматически выставляет киль по оси фюзеляжа. Просто и быстро!
Работа с хвостовым оперением завершена. Осталось только вклеить латунные трубочки в места крепления тросов и оформить переднюю кромку.
-
Рейка за рейкой...Так я пару дней оформлял раскосы внутри фзеляжа, а также внешние контуры. Бальзовая рейка сечением всего 6х6 мм вклеенная внутрь в виде раскосов превращает фюзеляж в очень прочную конструкцию.
Собралась и окончательно вышкурилась хвостовая часть фюзеляжа. Теперь только останется приклеить киль на его место. Но это чуть позже, после полного вышкуривания фюзеляжа.
Передняя часть фюзеляжа тоже принимает окончательные обводы. Все шпангоуты заняли свои места.
-
Вот и завершился следующий день работы с моделью. В результате - практически законченный фюзеляж. Много времени отняла обработка боковых формообразующих поверхностей. Их необходимо сделать максимально точно и обязательно ровно. Ведь это создает внешний вид самолёта. Именно н а этих плоскостях любой человек остановит свой взгляд...
-
Следующий этап работы - это оформление канала, в котором будут расположены патрубки глушителя. Это место немного позже будет проклеено стеклотканью на смоле, также как и передний шпангоут. Сегодня я их немного подшпаклевал и вышкурил...
На нижней части фюзеляжа расположены скобы для крепления подкосов крыла. Их необходимо установить до момента полной обклейки бальзой нижней боковой поверхности. После затягивания болтов крепления их надо просто смазать клеем ПВА, чтобы не выкрутились...Далее это место зашивается бальзовым шпоном и обрабатывается по контуру.
Левое переднее окно тоже имеет свою форму. Без труда вклеивается эта деталь, которая сразу придаёт конструкции какой-то завершённый вид.
-
Работа с фюзеляжем практически завершена. Остались конечно мелочи, которые будут решены в рабочем порядке, так сказать..
Сегодня я вновь собрал стапель для сборки крыла. Ещё раз проконтролировал углы установки, чтоб 90 градусов везде! Ну, и начал собирать... Не спеша( но быстро!). За час управился с этими пазлами. От монотонной работы аж горло пересохло. Пришлось немного пива попить, чтоб вернуть настроение...
За ночь всё просохнет основательно, а уж потом я кромки-лобики приклею. Недолго это сделать.
-
Так-как стандартная длина бальзового шпона 1000мм, о мне пришлось склеить шпон до необходимой длины, а также и ширины. Затем уже я приступил к дальнейшей сборке.
Задняя кромка крыла. Она собирается из двух бальзовых пластин., кромки которых состроганы под небольшой угол, повторяющий контур элерона и закрылка.
Лобик крыла приклеивается на стапеле. Процедура стандартная и не требует особых коментариев. В то время пока клей под ним сохнет нарезаем бальзовые накладки. Они, приклееные между задней кромкой и лобиком крыла, создадут необходимый профиль и придадут жесткости нервюрам. Кстати, стоит отметить тот факт, что только этот самолёт из всех выпускающихся в настоящий момент в мире комплектов, имеет точно столько нервюр в крыле, как и оригинал.
-
Сегодня я продолжал работу с крылом. Немного фотографий...
Главным образом время ушло на подготовку бальзового шпона для нижнего лобика, нарезку задних кромок и накладок. Это позволит завтра уже на одном дыхании завершить сборку этой консоли.
-
Работа с моделью продолжается..
Нижняя часть крыла собирается тоже поэтапно. В начале необходимо вклеить детали крепежа раскосов, потому что уже после приклеивания нижнего лобика крыла к ним доступа уже не будет.
Теперь очень ответственная операция - установка кронштейнов крепления закрылка. Они приклеиваются на смоле и привинчиваются двумя болтами М3. Очень важно соблюсти соосность всех трёх кронштейнов. Я для этого использую калиброванную проволоку диаметром 3 мм, которую протираю машинным маслом и вытираю тряпочкой перед установкой в кронштейны. Эта операция не позволит проволоке схватится с клеем. После полимеризации смолы я зажимаю конец проволоки в электродрель и плавно прибавляя обороты вытаскиваю из кронштейнов... Таким образом сооснось соблюдена!
Затем оформляется торцевая часть области закрылка. Бальза мочится и без труда укладывается на этот контур. После просыхания - тоже приклеивается. Необходимо помнить, что при склеивании этих деталей должна получится острая кромка. Поэтому перед склейкой надо прострогать обе плоскости до необходимого угла.
Задние кромки закрывающие элерон тоже имеют такой угол. Его конечно можно сделать и после приклеивания, но я рекомендую эту операцию делать сразу - это значительно проще!
-
На листе пенопласта я устанавливаю и прижимаю струбцинами крыло к столу. Этот способ всегда позволяет мне добится параллельности крыла. В таком положении и приклеивается нижнй лобик крыла.
После схватывания клея нужно вставить накладки на нервюры и аккуратно оформить места крепления кронштейнов и рулевых машинок.
На торцевой нервюре до её полной зашивки бальзой надо установить посадочное место для грибка М6 и вставить буковый штырь диаметром 10мм фиксации установки крыла.
Теперь останется приклеить и обработать переднюю кромку и пластиковую законцовку крыла...Но, это немного позже.
-
Я сегодня получил, от третьей стороны, информацию о том, что кто -то без разрешения публикует частную информацию. При повторной публикации частной информации без разрешения владельца оной, публикатор будет забанен на нашем форуме навсегда и будет вывешено объявление кто и за что был забанен. Я очень демократичный человек, но я уважаю всех!!! Даже своих врагов!!!
-
Работа со вторым крылом уже практически завершена. Операции с ним одинаковые, поэтому повторяться я не стал.
Следующая операция по сборке - это закрылки и элероны.
Закрылок. Какое счастье, что есть стапель для их сборки. Отфрезерованные из лёгкой фанеры детали и бальзовые пластины и рейки укладываются с клеем в положенные им места. Приклеивается верхний лобик закрылка, предварительно совсем немного смоченный водой. Задняя кромка, состоящая из двух бальзовых пластин, также собирается на стапеле. Как итог -абсолютно ровный закрылок, собранный за очень короткое время.
Элерон. Сегодня я согнул по трубе, которая соединяет крылья, бальзу, размоченную в воде, чтобы он соответствовала профилю элерона. Собирать сегодня я их не стал... Это завтра.
-
Сегодня немного поработал с моделью...
Вот и подходит к концу этап основной сборки самолёта. Уже не осталось "лишних" деталей, всё склеено.
На стапеле были собраны элероны. Их конструкция практически эдентична конструкции закрылка. Никаких трудностей это не представляет. У меня на сборку одного элерона ушло 30 минут...
Также я начал потихоньку оклеивать cтеклотканью( 163гр.м2) передний шпангоут и моторный блок. Я так делаю на всех моделях - это гарантия надёжности и долговечности этого узла.
Следующим этапом - сборка воедино всей модели, выверка углов и подгонка всех стыков. Работа не совсем заметная, но отнимающаяя достаточно много времени. К тому-же очень ответственная!
-
Блин когда я её разрабатывал ты казался больше, или самолёт меньше ;-) и эт когда кисточкой смолу размазываеш не делай такое сосредоточенное лицо плизз. Ха вот нечестно же так, вся его работа навиду и всем интересна, а кому интересно возюканье с размерами и цифирками ;D
-
Вот тут, ты не прав! Аккурат твоя работа на виду... А сколько ругаемся, чтоб вот так смотрелось...
-
Не в тему о постройке...
Согласно нашей договорённости с Александром и его согласия на публикацию номера трекера, я даю его номер :
CA 6804 5354 2 AT
-
двно не заглядывал на эту тему.
Андрей, грамотная конструкция. просто залюбовался. предусмотри в конструкции размещение моей TBS-2. она скоро должна уже быть получена Альбертом.
Альберт, руки у тебя ростут из нужного места, это бесспорно.
молодцы, пацаны!
merry xmas and happy new year!
всех летчиков и их многострадальные семьи поздравляю с наступающим новым годом и обеими рождествами! хо-хо-хо!
-
Продолжение работы с моделью...
Не спеша ( но быстро!) собрался второй элерон и закрылок. Я занимался в эти дни работой с другой моделью и как-то между делом вставлял на стапель с клеем детали. Так и получился элерон с закрылком – без подгонок и вышкуриваний. Нет, конечно шкурить придётся, но это уже так сказать финишное вышкуривание перед обтяжкой.
Киль тоже занял своё место на фюзеляже. Но перед этим я вставил на свои места все петли на хвостовом оперении.
Я отснял этот процес шаг за шагом, чтоб было понятно как правильно это сделать, чтобы не раскрошить края лёгкой тополевой фанеры и абсолютно ровно вставить петлю. Может быть эта информация кому-то и пригодится...
-
Добрый вечер подскажите где можно купить рубанок как у вас.
-
Подобные есть на австрийском Линдингере:
http://shop.lindinger.at/product_info.php?products_id=10687&osCsid=36d7f68dfe5d9203269fedf97a552ad6
Такой, как у меня уже не выпускается. Моему рубанку уже 30 лет. Его производила чешская фирма NAREX. Сам-бы купил ещё один для сына...
-
Сегодня как-то невзначай получился весьма приятный день. Закончены все "деревянные" работы. У меня не осталось ни одной детали из полученной нарезки, всё склеил. Всё сошлось и высохло...
Я вклеил на все крепёжные места латунные трубочки. Так поступаю всегда. Они принимают на себя нагрузку от натяга крепёжного винта. Когда они вклеены, наружняя поверхность уже не будет иметь вмятин ни от вибрации, ни от силы натяга. Да, и аккуратней с ними...
Также обработал торцевые профили крыльев. Мне было необходимо это сделать, чтобы подготовить место стыка к дальнейшей работе. Заодно завтра я проверю установочные углы крыла и стабилизатора. Если всё будет в норме и по расчётным данным, то также вклею трубочки в киль для стыковочной проволоки стабилизатора.
Ну и конечно-же я собрал самолёт, чтоб оценить взглядом со стороны содеяное. Вот он сейчас какой...
-
Чтобы продолжить сборку крыла, всё выставить и проверить - надо поставить элероны и закрылки на свои места. Вклеивать их пока не надо - это после обтяжки, или точнее во время неё.. Но, об этом чуть позже.
Петли элерона. Я применяю шарниры самые стандартные - диаметром 5мм. Под них в конструкции предусмотрены пазы. Это очень удобно, когда ось вращения шарнира выставляется автоматически, достаточно только плотно его вставить в гнездо, ему предназначенное.
Элерон имеет паз под каждый из шарниров. Я опять отснял это пошагово... В начале я размечаю с торца элерона угол 90° по 45° на каждую сторону. Таким образом сразу видно на какую величину нужно сделать паз. Эту разметку переношу на поверхность элерона и отмечаю точки пересечения с плоскостью качения петли ( она находится по размеру установки нервюры). Затем шилом делаю неглубокие отверстия, отмечая таким образом точку входа фрезы бормашины. Фрезой 4мм делаю предварительный проход, а потом фрезой 8мм основной паз. Надфилем довожу сечение внутреннего отверстия в нервюре до необходимого размера под петлю. Петля должна вставать с небольшим натягом. Вклеиваю всегда на ПВА, до сих пор не подводило!
На этом примудрости с установкой шарнирной петли и заканчиваются...
-
Следующий этап работ - это стыки крыльев. Даже в том случае, если всё сделано правильно, то у этой модели всегда образуется щель по стыку , начиная с 2/3 хорды примерно. Этот зазор возникает в связи с тем, что именно от этого места начинается изгиб фюзеляжа. Ничего страшного...
Из фанеры 0,8 мм вырезаем нервюру крыла с припуском на строну по 2-3 мм. Она будет служить в последствии тем самым обрамлением корневой нервюры, которое не позволит замять кромку даже при небольшом случайном ударе, которые (увы!!) часто случаются с большими крыльями. Она- же и поможет правильно оформить стык.
Далее надо вырезать из бальзы кусок, который встанет в возникший зазор между нервюрой 0,8мм и крылом. По периметру его надо немного занизить по отношению к основному профилю, чтобы шпаклевочная масса своим объёмом закрыла всю поверхность. Его лучше сразу приклеить к крылу...
Теперь на фюзеляж в месте стыка приклеиваем клеющую ленту, чтоб наше крыло со шпаклевкой не приклеилось...
Иголками аккуратно прикалываем фанерную нервюру к фюзеляжу. Это надо сделать очень точно! Смазываем смолой торец крыла, на котором предварительно размечено место стыка.
Соединяем крыло и привинчиваем его плотно крепёжным винтом. Остатки разведённой смолы загущиваем и наносим на место стыка с небольшим избытком. Это позволит после полимеризации смолы аккуратно вышкурить стык, получив тем самым идеальное соединение...
-
Прошли сутки, смола "встала"... "Лёгким движением руки" крылья отсоединились от фюзеляжа. Теперь предварительное вышкуривание получившихся стыков. Почему предварительное? Да, потому что чистовое будет сделано опять в закреплённом состоянии, на фюзеляже.
Времени это много не отняло... Затем я соединил вновь крылья и довёл "до ума" оба стыка.
Получилось очень даже симпатично. А потом будет ещё лучше, когда я буду основательно вышкуривать крылья под обтяжку.
Поглядите сами...
-
... довёл "до ума" оба стыка. Поглядите сами...
вопрос.
если я правильно понял, крылья соединяются на трубе, которая играет роль несущего лонжерона. для того, чтобы они не отпали в полете крылья, видимо, будут крепиться какими-то винтами к фюзеляжу. какими и в каком именно месте?
-
Конечно будут - двумя винтами М6. Их, кстати видно на фотографии ( блестящие металлические головки внутри фюзеляжа).
Мы этот вопрос обсуждали в теме про Пчелу. Здесь аналогичное решение.
-
Конечно будут - двумя винтами М6. Их, кстати видно на фотографии ( блестящие металлические головки внутри фюзеляжа).
Мы этот вопрос обсуждали в теме про Пчелу. Здесь аналогичное решение.
я так и думал...
это я к тому, что мне показалось, что в данном конкретном случае, боковые стенки фюзеляжа в том месте, где крепится крыло, не достаточно жесткие и недостаточно прочные для такой цели. во всяком случае, с кочки зрения инженера-механика мне кажется, что не хватает поперечных связей. нагрузки здесь будут значительные при выполнении даже простых маневров. при этом всю нагрузку будет воспринимать тонкая фанерная стенка, работающая на прогиб - наихудший режим работы для легкой фанеры.
в целом конструкция очень грамотная и красивая, но мне кажется этот конкретный узел спроектирован не совсем правильно.
буду рад, если меня разубедят.
-
Ты прав, но не в этом конкретном случае...Если брать в расчёт только стенки 6мм фанеры, то, естественно, могут быть проблемы. Но, посмотри внимательно на чертёж самой Белланки - и ты увидишь пару мощных подкосов под каждым крылом. Они и примут на себя основную нагрузку. Они не позволят крылу смещаться относительно точки своего крепления. Всё просчитано Андреем... К тому-же многолетняя практика тоже говорит в пользу такого решения.
Разубедил??
-
не совсем убедительно.
подкосы являются лишь одной из сторон треугольника, необходимого для создания замкнутой жесткой несущей структуры.
вторая сторона треугольника - собственно консоль крыла.
и третья сторона - боковая стенка фюзеляжа. она очевидно является слабым звеном, которая разрушает всю идею жесткого треугольника.
мне кажется эти боковые стенки должны быть соединены какими то дополнительными элементами. либо мощными поперечными бимсами, либо дополнительными шпангоутами, либо сплошной зашивкой свреху типа крыши и т.п.
-
Андрей, а ты взял в расчёт тот кусочек пенала который там вклеен и то, что вертикальные детали после склейки становятся Т- образными несущими деталями?
-
Андрей, а ты взял в расчёт тот кусочек пенала который там вклеен и то, что вертикальные детали после склейки становятся Т- образными несущими деталями?
взял. в том смысле, что его в расчет брать нельзя. это не несущая деталь.
дело в том, что кроме вертикальныхы нагрузок на крыло действуют также и горизонтальные. и вот тут то эта конструкция дает слабину.
дело не столько в прочности собственно корневых нервюр (тех что одновременно являются боковыми стенками фюзеляжа), а сколько в том, что правая и левая никак практически никак между собой не связаны. и это на мой взгляд, главная проблема. в этом направлении у них нет ни жесткости, ни прочности. в этом смысле эти стенки не способны работать, как положено.
таково мое скромное мнение.
Кстати! Андрей же может проверить мои интуитивные расчеты практическими в солидворксе. за чем дело встало?
-
Так проверял же в солидворксе, и у меня всё сошлось. По подобной конструкции собранна и 50 кубовая беланка и всё ок.
-
Так проверял же в солидворксе, и у меня всё сошлось. ...всё ок.
ну что ж, видимо, я ошибаюсь... солидворкс умнее.
-
Сам по себе Солид когда проверяет на прочность не более чем калькулятор, не правильно данные введёш - тааакое получиш. так что не стоит на него молится.
-
Сам по себе Солид когда проверяет на прочность не более чем калькулятор, не правильно данные введёш - тааакое получиш. так что не стоит на него молится.
человеческая голова - самый лучший компьютер
-
Насчёт головы-компьютера полностью поддерживаю! Но, не стоит забывать и про опыт, тот, что "сын ошибок трудных". Он иногда подсказывает замечательные вещи!!
Вот и мне опыт подсказывал очень долго сделать замену кронштейнов в крыле на металлические. Не то, чтобы я не был уверен в прочности и надёжности заложенных в конструкции первоначально кронштейнов из платы GFK. Просто эта мысль не давала мне покоя. Вот сегодня я взял и заменил все кронштейны в крыльях на металлические. Работа не сложная, но заняла у меня практически весь день...
Теперь я вообще спокоен за этот узел.
-
Кабанчики...Деталь весьма ответственная и очень нагруженная. Им особое внимание! Я , к примеру, всегда их вклеиваю сразу, а не после обтяжки модели. Возражения, типа "потом проще", меня не устраивают... Проще, но не лучше! Вклеив самым надёжным образом кабанчик в конструкцию - вы получаете полную гарантию работоспособности этого узла. К тому-же у вас на глазах качество вашей работы.
Вот и я вчера их вклеивал. Не трудоёмкая операция, когда все пазы уже нарезаны при фрезеровке. Осталось только немного подработать их надфилем, чтобы удалить остатки клея внутри паза. На смоле, точно, до упора... А вот на руле поворота двойную качалку обязательно надо выставить по угольнику. Она должна быть равноплечей и равносторонней. Это неприменное условие!
Мой клей - ПВА, на котором я вклеил уже и шарнирные петли для элерона уже высох. Стал абсолютно прозрачным. Теперь этот шарнир можно вытащить из крыла разве только что с куском фанеры...
-
Рулевые машинки на рули высоты находятся в хвостовой части фюзеляжа. Их установкой я и занимался.
Для их крепления предусмотрена специальная фанерная деталь, которая вставляется в паз на двух предпоследних шпангоутах. Этот паз образуют четыре детали, которые достаточно установить на клею с торцов этих шпангоутов. Параллельность паза, его точность и достаточная жесткость крепления получаются автоматически.
Вся получившееся конструкция закрывается с обоих сторон фанерными накладками, которые точно повторяют контур окна. Их крепление осуществлено четырьмя саморезами 3мм в фанерные проушины из 6мм фанеры.
-
Рулевые машинки на рули высоты находятся в хвостовой части фюзеляжа. Их установкой я и занимался.
...
я не совсем понял, как осуществляется доступ к шурупам, которыми крепятся машинки.
кстати, Альберт, ты получил мою посылку?
-
Всё очень просто, пластина на которой расположены сервы не вклеивается, она просто вдвигается в фюзеляж и сервы можно вынуть единым блоком.
-
Такое крепление очень простое в изготовлении и очень практичное в применении. Практика всех предыдущих конструкций это только подтверждает... На этом самолёте Андрей применил два полушпангоута резрезных, которые приклеиваются к основным. Это вообще упростило работу с этим узлом в разы...
-
Пришла пора готовить мастер-модели для будущих форм... Этому начало положено сегодня.
Законцовки крыла. Я постараюсь выполнить их очень по копийному, благо информации по этому самолёту предостаточно.
-
Всё очень просто, пластина на которой расположены сервы не вклеивается, она просто вдвигается в фюзеляж и сервы можно вынуть единым блоком.
вдигается? а как фиксируется?
а как осуществляется доступ к головкам серво?
-
Пластина из 6мм фанеры вставляется в паз, который на двух шпангоутах.Эта пластина с машинками может свободно перемещаться по этому пазу, она не вклеена. Таким образом всегда есть возможность что-то сделать с машинками. Фиксация этой пластины осуществляется боковыми накладками из 3мм фанеры, которые крепятся саморезами по углам в специальные бобышки. Таким образом фиксация долевая - два противоположно -расположеных шпангоута. Фиксация поперечная - боковые накладки. Для такого типа самолётов - этого вполне достаточно. Поверь, соединение мертвое!
-
.... Поверь, соединение мертвое!
ну что ж, не буду спорить, мертвое значит мертвое.
я, лично, сторонник крепления машинок на виду. не вижу смысла их прятать внутрь, если нет цели ловить блох в аэродинамике.
-
Здесь не столько дело в аэродинамике, а сколько в эстетике.... Модель - практически полукопия. Торчащие на хвосте рулевые машинки сводят на нет все усилия в отделке... Тоже самое можно сказать и про крыло. Модель создана для буксировки планеров. Они такие элегантные! Я думаю, что и буксир должен соответствовать образу. Не притендую на истину, но ни разу в жизни не видел Белланку с торчащими машинками по бокам!
-
...ни разу в жизни не видел Белланку с торчащими машинками по бокам!
какие твои годы, Альберт! еще увидищь. :)
я не спорю, копия есть копия. я подхожу к самолетам с другой стороны. мне главное, чтобы самолет хорошо летал и чтобы был удобен в эксплуатации. а если на нем можно еще и успешно соревноваться, то тогда цены ему нет!.
ПОЗДРАВЛЯЮ ВСЕХ СО СТАРЫМ НОВЫМ ГОДОМ !
ВСЕХ - И ТРУДЯЩИХСЯ И КАПИТАЛИСТОВ !
-
Спасибо за поздравления! С годами ты тоже прав...может и увижу.
Работа с моделью не останавливалась. Просто уж больно много приходится клеить, шпаклевать, шкурить и опять по кругу... Теперь законцовки приобрели свой окончательный вид в предварительном, скажем так, исполнении. Теперь я их выведу на глянец аэрозольной шпаклёвкой... а там и формы сделаю. Правда ещё сделаю законцовкам почти копийный финиш - поставлю заклёпки и винты крепления.Про габаритные огни тоже не забуду... Не сложно, но зрелищно по окончании!
Также завершена работа с оклейкой переднего шпангоута. Теперь он полностью закрыт стеклотканью на смоле, останется только покрасить...
-
Шкурил, шлифовал и вновь шпаклевал и вышкуривал, наконец заполировал и заклёпки поставил. Ну, вот примерно так выглядит...
-
а из чего заклепки?
-
Это обычные мебельные гвоздики, которых в магазине можно найти с любым диаметром шляпки. Вставлены на ПВА...
-
Сегодня с утра ещё раз проверил свои законцовки перед формованием... Всё меня удовлетворило. Начал выклеивать формы. Описание этой работы чуть позже...
-
Пока мои законцовки располировываются для формования и склеивается ДВП, чтоб начать формовку, я занялся лобовым стеклом модели. Точнее деталями, которые я решил отформовать.
Больное место всех известных мне Белланок - это крепление лобового стекла. По разному люди решают этот вопрос. Я решил сделать формованную обечайку по нижнему контуру и приборный щиток. Эти две детали , полностью повторяя обвод гаргрота фюзеляжа, позволят без труда закрепить отформованное стекло. Сказано - за дело!
Для начала я изолировал гаргрот полиэтиленовой упаковочной плёнкой. Она дала достаточно качественную поверхность... Но не в этой поверхности дело, мне в данном случае нужен только стабильный контур обвода для будущих мастер-моделей. Два слоя ткани 163 гр/м2 вполне достаточно для этих целей...
-
Далее я вырезал из бумаги и подогнал по контуру шаблон самого стекла. Вырезал его из листа Вивака толщиной 0,5мм. Это так сказать промежуточное изделие - это стекло используется только для создания контура при формовании.
Потом я закрепил его иголками ( а зачем ещё чем-то!!) Здесь мне важен был плотно подогнанный низ стекла. Он прилёг абсолютно точно к контуру гаргрота! Взял я клеящую плёнку в натяг проклеил место прилегания. Таким образом пропали все возможные микро неприлегания стекла. Создал разделительный слой...
Развёл смолу и проклеил тремя слоями ткани с углём место стыка. Таким образом завтра у меня будет в заготовке нижняя обечайка крепления стекла. Я "доведу её до ума", сделаю похожей на обечайку оригинала и... конечно-же сделаю новую форму. А уж оттуда и готовое изделие! Такие вот дела!
-
Изготовление формы процес не сложный, хотя и требует определённых навыков... Сделал я всё как всегда – вырезал контур по линии разъёма формы из ламинированного ДСП, на шурупах установил законцовку к другой плоскости, а возникшие пустоты между деталью и контуром заполнил пластилином. Знаю, что луше такую операцию сделать «кашей» из смолы и загустителя! Но, у меня и так получаются достаточно острые кромки на плоскости разъёма , поэтому я этот вариант просто игнорирую на таких простых деталях, чтобы сэкономить время.
После установки законцовки и формообразующих плоскостей я вновь располировал деталь. Уложил и растёр три слоя разделителя с промежуточной просушкой. И, наконец, установил крепёжную арматуру.
Затем формообразующей смолой обмазал деталь и контур. Подождал до отлипа и проклеил несколькими слоями стеклоткани.
Через сутки просушки на горячей трубе я снял готовую полуформу... Один щелчёк – и деталь вышла целёхонькая из формы. Вот так это сейчас выглядит.
-
Пока полимеризовалась смола на будущей форме я начал изготавливать макет для формы передней панели. Она-же, по моей задумке, должна послужить ещё и тем самым контуром к которому будет в последствии прикручиваться на саморезах лобовое стекло через обечайку. Такое крепление будет очень надёжным и не позволит растрескиваться лобовому стеклу от вибрации, чем и страдают все существующие Белланки.
-
...Знаю, что луше такую операцию сделать «кашей» из смолы и загустителя! ...
маленький секрет.
вместо смолы я использую для таких целей обыкновенную автомобильную полиэфирную шпаклевку. сохнет в течение 15 минут и дает острую кромку после зашкуривания.
-
Это где ты её используешь?? Я тожке пользуюсь автомобильной двухомпонентной... Но, для каких целей? Поясни!
Если для форм - то, на сколько съёмов её хватит??
-
Это где ты её используешь?? ...
я использую ее там, где ты нынче использовал пластилин - при установке разделительной доски.
вот пару снимков прикладываю.
так, что-то не понял... а где снимки то присобачивать?
а вот понял теперь.
как видишь, дырка в разделительной лоске (ДМФ или ДСП) сделана с зазором, так же как и у тебя. болван мажется разделительным слоем, уцстанавливается, выставляется по плоскостям. потом зазор заполняется шпаклевкой. это видно например на верхнем снимке. через 15 -20 минут болван вынимается и шов зачищается. разъем получается практически идеальный. кромку нужно зачищать сначала дремелем, потом напильником и потом мелкой шкуркой.
вывводить поверхность шпаклевки совершенно идельно до зеркального блеска нет необходимости. если останутся следы от шкурки или от напильника - не страшно - после разборки формы кромку все равно нужно зачищать.
разделительную доску, если с ней обращаться бережно, можно использовать несколько раз. другими словами, вопреки широко распространенному заблуждению, болван можно вынимать и снова ставить на место. он встает без зазора и каждый раз на то же самое место.
чтобы болван каждый раз вставал на одном и том же уровне по высоте, под разделительной доской я устанавливаю простейшие ложементы. сделаны они из фанеры ил МДФ. в ложементах просверлены отверстия и нарезана резьба (М6). при помощи винтов, болван точно выставляется , а потом зазор между ложементом и поверхностью болвана (снизу) так же заполняется шпаклевкой. шпаклевка принимает форму болвана и винты нужно удалить, чтобы они не повреждали поверхность. шпаклевки нужно совсем немного. буквально несколько лепешечек. лишь бы создать надежную опору для модели.
еще одна тонкость. при помощи этой технологии, можно делать разъемы в разных плоскостях. например на нижнем снимке можно видеть вертикально установленную перегородку. разделительная линия на ней сделана точно так же и в основной доске.
пластилин по точности и чистоте, которой можно добиться, не идет ни в какое сравнение со шпаклевкой.
вот такие вот дела. пионерское изобретение. :)
-
Понял, согласен... Надо попробовать. Меня, честно говоря всегда отпугивало то, что кромка по шпаклёвке, так сказать одноразового использования. Ну, для получения острой кромки формы так , собственно , и надо. Да, век живи - век учись...
Слушай, а чего у тебя столько дырок вокруг изделия для формовки?? Их предназначение для чего?
-
Долго я думал как-бы мне по-проще и по- быстрее сделать приборный щиток для этой модели. Вариантов в голову приходило множество... А потом я решил набрать эту деталь из обрезков бальзы, которых в доме огромное колличество.
Так и сделал - отрезал и сразу приклеивал циакрином...Как-то быстро это всё получилось. Затем пострагал, попилил и долго-долго вышкуривал. Создал гурбый прообраз желаемого.
После этого мне надо было сделать вновь точный обвод стекла. Для этого у меня была уже в заготовке обечайка. Именно здесь мне и понадобилась та внутренняя поверхность, ради которой и отформовывалась эта деталь. Смазал я место стыка шпаклёвкой и установил обечайку на место.
После того, как шпаклёвка затвердела, снял её и получил нужный мне обвод, один в один повторяющий стекло...
Эта работа выполнена ещё в черновую, завершение будет завтра.
-
Пришло время отформовать и вторую половину начатой формы законцовки. Прикрепил мастер-модель к основанию, располировал ещё раз, смазал трижды разделительной ваксой. Вновь располировал. Нанёс слой жидкого ПВА. Высушил. Положил слой формообразующей смолы и много слоёв стеклоткани... Теперь просушу сутки и получу первую форму на законцовку. Трубы у меня в доме горячие...
-
вот именно эту фракцию рубленого стекла (6мм или 1/4 дюйма) я терпеть не могу.
она сделана из стекловолокна, пропитанного каким-то неизвестным г...ном. это рубленое волокно жесткое и, по-моему, не полностью пропитывается.
я предпочитаю фракцию 3мм. там волокна мягкие, хорошо "берут" смолу и из них хорошо делать пресловутвую "кашу", чтобы заполнять острые углы при формовке матрицы и т.п.
в кашу кроме рубленого стекловолокна я добавляю также хлопковое волокно. оно не дает "каше" стекать с вертикальных стенок.
-
Я уж не знаю каким г...ом ты пользуешься, но у меня есть и 3мм и 6мм волокно от фирмы R&G. Так без проблем можно создать любую консистенцию "каши". Вместо хлопка можно добавить обычную муку... Дело вкуса!
То волокно, что у меня на форме пропитывается просто идеально. Оно ничем не пропитано, голое стекло. Единственный недостаток - это много мусора.
-
С утра немного поработал с приборным щитком. Много шпаклёвки, много пыли... Ещё немного его надо доработать, вывести все поверхности до глянца и - можно формовать!
Теперь он выглядит вот так.
-
Сегодня я открыл свою новую форму... Это всегда очень приятно в первый раз увидеть то, ради чего было потрачено столько труда.
Теперь я буду делать ещё одну законцовку , только для другого крыла. Они ведь зеркальные...
-
Я смотрю по краям уголька для жесткости добавил... ;)
-
Это я попробовал... На серийных будут ещё несколько долевых и пара-тройка поперечных. Два слоя ткани 163 гр.м2 не дают необходимой жёсткости... Или как вариант внутренний набор в законцовке. Мы это ещё порешаем.
-
На мой взгляд - внутренний набор из парочки деталей - оптимальное решение.
Конструктивно, жестко, легкий вес.
-
С работой над моделью время пролетает катастрофически быстро...
Пару дней я занимался тем, что подготавливал к формованию переднюю панель под стекло и приборный щиток. Многократное шпаклеваниеи попеременная работа шкуркой с зерном от 400 до 800 дали свои результаты. Заблестела деталька у меня в руках. Потом ещё пастой полировочной с зерном 1000 и воском немного и... перфект! Можно формовать.
После того, как я решил сделать окантовку по периметру приборной панели стало ясно, что форму надо делить на две части. Так я сделал. Вырезал из куска бальзы 4мм контур, приклеил на него циакрином тонкое стекло. Затем поставил это всё на саму деталь, предварительно закреплённую на панели, отмазал быстренько стыки пластилином, растёр восковой мастикой, покрыл жидким ПВА и ... стал ждать пока подсохнет!
Пока ждал нарезал стеклоткани для формовки поверхности и развёл формообразующую смолу. После высыхания ПВА нанёс эту смолу на деталь и подождал до отлипа. Потом накидал несколько слоёв стеклоткани. Всё - теперь ждём-с...
-
Утром я открыл без труда полученную полуформу. Обрезал острые края, заботясь о своих руках... Промыл водой остатки ПВА и протёр мягкой тряпочкой. Блестит!
Далее поставил на место в форму собственно саму переднюю панель. Получилось так, что при открытии она треснула по шву и мне пришлось её аккуратно отрезать. Но, это не беда, она и так прекрасно встала на своё место! Отмазал я вновь шов по стыку, вставил крепёжную арматуру и выложил по всем правилам ответную часть этой формы. Завтра будет всё готово...
-
Сегодня я закончил работу с этой формой... Завтра я получу первое изделие.
-
Ну. вот и готовое изделие... Отвинтил четыре болта, лёгким щёлчком открылась форма, с небольшим усилием вышла деталь. Первая отпрессовка всегда немного сложновата, в плане выхода из формы. Теперь форма "прикаталась" и можно будет делать основную продукцию.
Обрезанная деталь точно встала на своё место, я только немного обработал кромки. Примерил и стекло. Моя задумка полностью удалась! Теперь я вновь отформую уже основную обечайку, которая и будет прижимать стекло не только по нижнему контуру, но и по всему периметру.
Но об этом чуть позже...
-
Работа с формами продолжается... На сей раз надо быстренько сделать капот и обтекатели колёс. Лучший материал, который всегда под руками - это куски пенопласта. Я их клею монтажным клеем Patex -быстро и практично! Так-как у меня дома нет CNC оборудования я привык подобные вещи делать руками. По шаблонам, вспоминая свою "домопионеровскую" закалку.
Форма капота и обтекателя колеса достаточно простая. Пара часов работы и вышкурилась... Ну и мусору от этого пенопласта!!! Теперь немного прошпаклюю, пошкурю и буду обклеивать всё это "безобразие" стеклотканью.
Но, прежде я сделаю небольшие мастер-модельки на окна капота, выход глушителя и фару. Все они с поднутрениями и обработать их по внутренней плоскости можно, но неудобно - проще выклеить эту самую поверхность в негативе . По ним я в начале выклею сами эти детали из стекла , а потом перенесу их на будущую мастер-модель капота и приклею. А уж потом всё в стекло и вышкуривать ...
-
Работа с капотом движется параллельно выклейке второй формы на законцовку...
Сегодня я вставил на смоле те самые мастер-модельки, которые и создадут внутреннюю поверхность окон охлаждения. Сделал я их из бальзы и, чтобы лишний раз не вонять лаком в квартире поклеил их попавшим под руку Орастиком. Поверхность - не хуже полаченой! Намазал разделительной ваксой, растёр и наложил пару слоёв ткани. В начале я хотел по ним выклеить из стеклоткани эти поверхности. Снять их готовые и вклеить в капот. Но потом решил совместить эти операции. Прямо выклееные, по свежей смоле сразу вставил их в отфрезерованные ранее окна капота.
Но, впереди ещё несколько дней работы шкуркой. Я надеюсь, что капот получится хорошим.
-
Прошёл один час... Я получил то, ради чего работал! Отличную внутреннюю поверхность окна охлаждения.
-
Капот модели – деталь не сложная, но требует много времени и труда руками.
-
Как всегда работа на высоте. ;)
Да я в принципе и не сомневался в твоих способностях и руках.
Чисто удовольствие получаеш от просмотра хорошей работы.
-
Превращение куска пенопласта в капот... История продолжается...
На сей день практически выведена вся геометрия будущей мастер-модели. Осталось доработать только окна охлажденияи можно задувать аэрозольной шпаклёвкой. Затем вода и шкурка и это многократно с той лишь разницей, что будет меняться зерно шкурки от 600 до 1000.
На вид вроде такой и был - а сколько труда потрачено!!